在锂电池组装线上，贴胶是一个不可或缺的工艺环节，常见于多个环节，如卷绕收尾处贴胶、捆胶、焊接后贴胶等。贴胶异常可能会导致电池组件的质量问题和安全隐患。贴胶异常可能包括拉胶异常，切胶异常，取胶异常和贴胶异常等情况。
胶异常是比较常见的情况，拉胶异常的分析和解决措施：
拉不到胶：即拉胶夹爪未夹到胶导致空拉。
原因分析：a）上一次切胶后，胶带未有效压紧，导致胶带回退；b）拉胶夹爪损坏（胶条脱落或破损），夹不紧胶。
解决措施：逐一排查压胶气缸气压是否异常、气缸伸出到位检查位置是否正确、压胶块是否存在粘胶问题、拉胶夹爪是否损坏，如有问题及时修复。
拉胶不足：即拉胶长度不满足实际要求或拉胶过程中胶带脱离夹爪。
原因分析：a）拉胶采用气缸形式，气缸异常；b）胶卷放卷张力异常，拉不动胶或胶纸反弹。
解决措施：建议采用伺服模组拉胶，便于调试拉胶长度，控制拉胶精度；放卷增加开胶机构，保证拉胶张力，也可采用磁粉离合器控制放卷张力。
在锂电池组装过程中，切胶异常是另一个常见问题，主要表现为切不断胶和切胶时把胶带走等情况。以下是对切胶异常的原因分析和解决措施：
切不断胶：
原因分析：a）切刀寿命不足，易钝化导致切不断胶。
解决措施：a）切刀材质选用钛合金材质，建议采用手术刀，安装简单，更换方便；b）切刀使用次数进行程序统计，到修磨期自动提醒更换修磨。
切胶时把胶带走：
原因分析：b）裁切切刀控制气缸力不足。
解决措施：c）气缸缸径选型要求≥25mm。
三、取胶异常：
取胶真空报警、掉胶等情况。
原因分析：a）真空流量异常；b）吸胶头未贴合胶纸；c）真空开启关闭时间与贴胶动作不匹配。
解决措施：检查真空表数值判断真空流量是否异常；吸胶头建议采用嵌入式真空吸盘，实测效果优于针孔式吸胶头；调整真空开启关闭时间，确保与贴胶动作匹配。
四、贴胶异常：
贴胶后胶带被带起、胶带褶皱、贴胶位置偏差等情况。
主要原因：a）贴胶头设计缺陷，吸胶不稳；b）吸胶头有残留胶，导致存在粘胶现象；c）贴胶机构采用气缸式，精度不足。
解决措施：优化贴胶头设计，确保吸胶稳定；定期清理吸胶头，避免残留胶导致粘胶现象；考虑采用更精准的贴胶机构，提高贴胶精度。
法如专注自动贴胶机，更多自动贴胶机联系我们。
