电机铁芯的冲片粘胶技术。电机，这里特指的是永磁同步电机，因其物理结构特性，永磁同步电机是由一层层的硅钢片叠放起来的，中间带有容纳永磁体以及主轴的开槽。 

机的铁损来源有两个，一个叫“Hysteresisloss”，直译叫磁滞损失，来源是当在磁性材料施加磁化力时，材料的分子会排列成特定方向。而当这种磁力反转时，磁体内部就会产生阻止这个磁力的摩擦，这种摩擦会生成热，这显然是电机不想要的。

目前所有电机都可以在硅钢片上做文章，因为电机的使命是永磁体磁感线参与切割，而一旦磁场会在铁心内部闭合形成涡电流。生成热量，相当于就浪费掉了。这也是所谓铁耗的来源之一，但电机设计有一个权衡点，就是束缚住永磁体的边肋宽度越小磁通越饱和磁场效果越好，但如果设计得太薄了，强度会变差，能看出来下图这个电机的槽已经非常窄了。

那么如何保证强度呢? 这里多数车企的硅钢片采用了一种新型黏胶技术。而且这种技术还解决了第二类铁损来源叫做“涡电流损耗，Eddy Current Loss”，这个很容易理解，导体在非均匀磁场中移动或处在随时间变化的磁场中时，导体内的感生的电流导致的生热。

很多电机采用类似榫卯结构的叠片形式，两侧的突出部会使电机在整个转子部分产生涡电流，现在多数电机都会采用了新型涂胶方式，这样不用在冲片上打出突出部，这样涡电流就仅仅在每片冲片上自己转，磁通量很小发热量就有限，未来这种粘胶方式是主流。

技术叫做Glue FASTEC，之前一直在日本黑田精工手上，最近也转让给国内的供应商了，并且这家国产企业也对技术加以改进，能够将转子的铁耗进一步降低3%-5%。

目前多数其他领域的电机对体积和功率密度要求不高，铁芯硅钢板厚度减少到0.5毫米就不错了，使用一种叫做扣点的方式把硅钢片插起来就可以了。但现在硅钢片薄了，主流的都在0.25毫米左右。

像这么薄的钢片，扣点这种类似于榫卯结构的方式就没法连接了。后来人们想到用焊接或者胶粘的方式，把硅钢片连接在一起。现在行业里电机转子的焊接工艺在逐渐减少，越来越多的厂家开始思考胶粘。

随着电机功率密度的增加，无论是扣点串联形成的通路，还是焊接对每一个硅钢片表面的涂层破坏，都容易在宏观截面上形成涡流导致发热。

胶粘可以形成非常好的隔离层，把涡电流控制在非常小的单个叠片截面上来减小铁耗。这样的设计平均可以提高电机能量转换效率5%-10%不等，铁耗也可以降低10%-15%左右，是一个非常大的提升。

国外特斯拉主要用意大利供应商EURO Group的黏胶技术。国内有家名叫隆盛新能源的公司也要投入黏胶生产设备，工艺上是应用成熟的日本黑田精工的Glue FASTEC这项专利。 

新能源产业链，缺少材料学方面专利的商业转化，这是我们行业内需要留意的，法如自动化专注于贴胶设备，关注行业新动态。