国际知名的电动车龙头大厂遇到一个困难的组装问题，就是要将3D弧形的车载传感摄像头/车灯模组粘接在一起。在贴附胶带在3D立体部件的过程中，产生大量的气泡在表面;而且操作工在定位时常常无法一次定位准确，导致影响部件粘接性能和电动车外观。更挑战的是，每年上百万件需要10个员工在这个工位加工，导致该部件的人工成本非常高。

针对电动车龙头大厂在将3D弧形的车载传感摄像头/车灯模组粘接时遇到的困难，法如提供以下解决方案：

1. 气泡问题：为了减少气泡产生，可以考虑采用预处理技术，如在表面清洁后使用特殊的气泡排除工具或真空吸附设备来排除气泡。另外，选择适合3D立体部件的特殊VHB胶带，具有良好的适应性和气泡排除性能。

2. 定位准确性问题：引入自动化设备和机器人技术可以提高定位准确性。通过使用视觉识别系统和自动化控制系统，可以实现精准的定位和粘接，减少人为操作误差。

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4. 降低人工成本：考虑引入自动化生产线，使用自动化设备和机器人来替代部分人工操作，从而降低人工成本。自动化生产线可以提高生产效率、减少人为错误，并确保部件粘接性能和外观质量的稳定性。